Один из вариантов.
Пенопласт лучше применять средней плотности. Например, тот что идет на утепление в строительстве. Зернистый, упаковочный применять не стоит. Сложно обрабатывать.
1. Режется сама болванка. По скольку технологий резки много, подробно не буду о них. Я обрабатываю на ЧПУ, по этому первичная доводка сводится к прошкуриванию "гребешков" от фрезы. Из экономии времени шаг обработки выбираю 0.5 - 1.0 мм. Доводится поверхность без проблем. Но если есть серьезные огрехи, их трогать пока не надо.
2. Вышкуренную болванку покрываю 5 - 6 слоями полиуретанового лодочного лака. Я пользуюсь только "Маршалловским". Наношу просто кистю, по скольку надо набрать толщину покрытия. После высыхания каждого слоя идет вышкуривание. Делать это надо без фанатизьма. Давление очень не сильное.
Пенопласт, хоть и кажется плотным, при сильном концентрированном давлении проминается. Пользоваться этим для выравнивания не стоит. Задавленные участки поднимутся.
3. После нанесения достаточного количества слоев лака довожу грубые огрехи. Поверхность покрытая лаком стала тверже и можно наносить шпаклевку. В качестве которой использую густо замешенную на лаке алюминиевую пудру.
На лаке, потому что нужно сохранить одинаковую твердость и обрабатываемость поверхности. Иначе выровнять зашпаклеванные места будет сложно. Ровняю "напильниками" из наклеенной на ровные полоски фанеры наждачки.
4. Окончательная полировка.
5. Наношу разделительный слой. Пользуюсь воском разведенным бензином "Калоша". Можно ползовать бензин для зажигалок.
6. Собственно, выклеивание матрицы. Тут все как обычно. Разве что, использую "сухой" метод. То есть на нанесенный слой смолы кладу сухую стеклоткань и приформовываю. По долгому опыту окончательно остановился на таком методе.
7. После полимеризации смолы лью на болванку ацетон и удаляю остатки пенопласта и лака с болванки. При необходимости полирую.
Матрица готова к пользованию.

А разве не надо матрицу усиливать?
Или спрошу по другому : - Сколько слоёв стекла кладёш ? При формовании матрицы.

На фото болванка и готовый корпус.
Матрицу делаю так:
Первый слой смола с пудрой или мелом. Достаточно густой замес, что бы не стекал по поверхности. Все углы, типа реданов, скул и т.п. тщательно промазываю этой смесью. Таким образом сглаживаю их до пологих переходов по поверхностям. Жгуты не применяю. От них только прблемы. Дальше на свежий слой кладу подготовленную сухую ткань. Толщина может быть уже любой. ( Разумно, конечно! ) Тонкие детали отформованы. Я кладу 3 - 4 слоя ткани 0.25мм. Только потому, что это самая ходовая на яхтах и она всегда есть. Из реек выкладываю каркас усиления. сечение реек - по размеру корпуса. Дальше еще пару - тройку слоев. В большинстве случаев этого достаточно. Партиями корпуса не делаю. А несколько штук выдержит. Можно еще сделать "сэндвичь", как делает знакомый с другого сайта. Залить весь пакет алебастром или гипсом. После полимеризации, конечно.

Мел или пудра ( кстати какой материал? ) - понятно, это и наполнитель и загуститель для смолы. Думаю для этих же целей подойдет и обычная мука ( та, которая для теста ).
Какие были проблемы от жгутов?
Да, действительно, если пару штук сделать - то и не шибко усиливать надо.

По традиции пользую алюминиевую пудру. Она же " серебрянка". Кроме наполнения она снижает текучеть. Раньше пользовали аэросил. Сейчас проще найти серебрянку.
С мукой не пробовал.
Жгуты на таких мелочах использовать нет смысла. Кроме того они неудобны в работе. Постоянно липнут не к тому, к чему надо, топорщатся, часто в них образуются полости. В общем не стоят труда.

Понятно.
Я почему спрашиваю - у нас ал.пудры в продаже не видел. А в планах изготовить матрицу под пропеллер для 50сс бензиныча - 23х8.
Но начинаю считать себестоимость матрицы - и плохо ставновится. Получается дешевле и без гиммороя прикупить карбоновый винтик у тех же чехов. Меджлик. Выйдет около 100 баксов. Матрица тоже около этого станет.
Однако хочется чего то своими ручками сделать.
Вот счас и воюю с собственной жабой , рассчетливостью и желанием помастерить.
Что победит - не знаю.

Надеюсь жаба будет посрамлена!!!


Матрица под винт - задача серьезная. По хорошему, ее надо бы фрезеровать на ЧПУ. Делать типа кокеля для отливок - двусторонней и разъемной.

Да, Вы правы - фрезеровать - самое то. Но еслиб вы знали наши расценки... Поэтому всё прийдется ручками, ручками.

Не совсем понял - откуда такая стоимость матрицы?

Я в этом деле новичок, поэтому вопрос вполне закономерный: где его достать (пенопласт),я спрашивал-говорят нет такого, и второй где узнать о методах обработки (станка с чпу нет)

Ну ориентировочно - около 1.5 кг. эпокси на саму матрицу - слои наращивать. Плюс гелькоут+ материал ( фанера, стеклоткань,пластилин, направляющие, прочая мелочевка). По скромным прикидкам получается около 70-80 баксов.
Это хорошо, если у Вас имеется рабочее место и инструменты.
У меня кухонный стол. И жена.Которая ругается если я чего то мастерить думаю.
Проза жизни.

Пончтно. Последний фактор определяющий. могу только посочувствовать. Моя напротив постоянно интересуется, когда же доделаю начтые, даст ли погода полетать. Клиппер простоядл без движения по разным причинам. Переезд, запарки по работе... ну, быт. Смотрела грустно на сделанное, но ничего не спрашивала. Понимает, что это надо с настроением делать не на бегу.

Конкретно сказать где взять, конечно ен смогу. Поищите в строительных магазинах. Плиты пены используются как теплоизоляция. Бывают разной толщины, плотности и цвета. Я стараюсь брать с большей плотностью и рыжий. Но, цвет - специфика. Голубой электризуется гораздо сильнее. Чистить станок после него - мука.
По обработке - тема не в двух словах. Обязательно напишу. Только дайте время.

Soling спасибо, буду ждать продолжения

По пенопласту сюда:
http://www.a123systems.ru/index.php?showto...0&#entry779

Для тех, кто работает "на коленке", вполне можно применять пенопластовый "болван", изготовленный по типу наборного корпуса. Я выпиливаю из совершенно бросового материала-ДВП палубу, килевую раму и шпангоуты, промежутки заполняю бросовыми же кусками пенопласта, вышкуриваю, оклеиваю двумя слоями газетной бумаги, грунтую нитрокраской(!). При необходимости можно прошпаклевать и получить достаточно точную форму корпуса. Преимущества такого метода-абсолютная дешивизна, простота и быстрота изготовления. Для примера-сделанная на заказ "болвашка" сторожевика. Затраты времени, включая выклейку корпуса из трех слоев стекла 0, 2 около 6 часов.